架台やフレームの製作には板金加工部品を用いて組み立てを行いますが、それぞれの部品を溶接だけで組み立てるのではなく、ネジ切りやタップ加工などの機械加工を行い、ネジやボルトなどの締結部品を使用して組み立てを行うこともあります。

架台、フレームをすべて溶接にて組み立てを行うのではなく、機械加工と締結部品での組み立てを合わせるメリットとしては、組み立て工数の削減、溶接の入熱による歪み発生の回避（また、それによる歪み直し作業の省略）、分解・再組み立てが発生した場合の作業性の向上などがあります。

また、機械加工を行う製缶板金加工部品のコストダウンのポイントとしては、部品の共通化や、加工方法の転換（機械加工から板金加工への加工方法の置き換え）などがあります。

部品の共通化とは、複数種類の部品を同一部品に共通化することで、設計費用、製造費、管理費を圧縮することです。例えば同じ形状、同じサイズの板材でも、機械加工で行う穴加工のピッチが複数種類ある場合には、使用上問題がないのであれば該当する部品に使用する複数種類の穴あけ加工を行い、部品を集約化、共通化してしまいます。

＞＞部品の共通化・集約化によるコストダウン事例はこちら

また、加工方法の転換とは、例えば、板材に対してザクリ形状の穴加工を行うものを、板金のレーザー加工によって行うことで加工コストダウンを行う方法です。（この場合は、レーザー加工を行った板金加工部材同士を溶接にて締結させる必要があるため、入熱管理が必要となります。）

＞＞ザグリ加工のレーザー加工への置き換えによるコストダウン事例はこちら

また、製缶板金加工製品の中でも、フレームや架台を製作する際には機械加工を行うことが多くありますが、溶接作業と機械加工の両方を行う場合には注意が必要です。溶接を行うと多少なりとも熱による歪みが発生するので、機械加工でネジ切りやタップ加工を行った穴の位置や精度が微妙にずれてしまうことがあります。その場合、溶接の後に機械加工を行うのか、そもそも、機械加工で求められている公差が必要であるのかの見直しなどを行うことで、不要な仕上げ加工や修正をなくしコストダウンを行うことが可能となります。

このように、架台、フレームなどの機械加工を伴う製缶板金加工製品を設計、製作する場合、その加工方法や部品の共通化を行うことでコストダウンにつなげることができます。

製缶板金加工.comでは、架台、フレームをはじめとした、製缶板金加工製品の設計、製作を行っています。加工方法の置き換えによるコストダウンやちょっとした工夫によるコストダウンアドバイスも積極的に行っていますので、詳細につきましては、ぜひ、製缶板金加工．comにお気軽にご相談ください。